Marktgrößen-, Anteils- und Trendanalysebericht für Hochdruck-Druckguss (HPDC) nach Produkt (Aluminium, Gusseisen, Magnesium), nach Anwendungen (Motorteile, Karosseriebaugruppen, Getriebeteile, andere), nach Endverwendung, nach Region und Segmentprognosen – 2035

Marktübersicht für Hochdruck-Druckguss (HPDC).

Der Markt für Hochdruck-Druckguss (hpdc) wurde im Jahr 2025 auf 117,22 Millionen US-Dollar geschätzt. Bis Ende 2026 soll der Markt 124,98 Millionen US-Dollar erreichen und zwischen 2026 und 2035 mit einer jährlichen Wachstumsrate von 6,62 % wachsen, um bis 2035 151,48 Millionen US-Dollar zu erreichen.

Der Markt für Hochdruck-Druckguss (HPDC) wird durch Leichtbau im Automobilbereich, die Herstellung von Elektrofahrzeugen, Strukturguss, Komponentenkonsolidierung und zunehmend automatisierte Gießereiabläufe neu gestaltet. Die weltweite Kraftfahrzeugproduktion stieg von 92,7 Millionen Einheiten im Jahr 2024 auf 96,4 Millionen Einheiten im Jahr 2025, was einem Wachstum von etwa 3,9 % entspricht, während der weltweite Fahrzeugabsatz um etwa 4,7 % auf 99,8 Millionen Einheiten stieg. Dieser Produktionsumfang unterstützt die anhaltende Nachfrage nach gegossenen Motorteilen, Karosseriebaugruppen, Getriebeteilen und anderen Teilen. Aluminium bleibt der am weitesten verbreitete Materialtyp, da es eine relativ geringe Dichte mit Recyclingfähigkeit, Korrosionsbeständigkeit, thermischer Leistung und Eignung für große Strukturbauteile verbindet. Magnesium erhält zusätzliche Aufmerksamkeit, wenn eine aggressive Gewichtsreduzierung erforderlich ist, während Gusseisen für ausgewählte Anwendungen, die Festigkeit und Verschleißfestigkeit erfordern, weiterhin relevant bleibt. Automobilhersteller reduzieren gleichzeitig die Anzahl der Komponenten durch größere Gussstrukturen, was zu einer Nachfrage nach Maschinen mit wesentlich größerer Schließkraft und ausgefeilteren Vakuum-, Wärmekontroll-, Simulations- und Prozessüberwachungsfunktionen führt.

Der US-amerikanische Markt für Hochdruck-Druckguss (HPDC) wird durch die Automobillokalisierung, die Produktion von Elektrofahrzeugen, große Investitionen in Strukturgussteile und die Modernisierung bestehender Gießereikapazitäten beeinflusst. Elektrofahrzeuge machten im Jahr 2025 knapp 10 % des US-Neuwagenabsatzes aus, während die weltweite Elektroautoproduktion fast 22 Millionen Einheiten erreichte und im Jahresvergleich um mehr als 25 % zunahm. US-amerikanische Automobilhersteller und Zulieferer prüfen zunehmend große Karosseriebaugruppen aus Aluminium, die zahlreiche gestanzte, geschweißte und mechanisch verbundene Komponenten durch weniger integrierte Gussteile ersetzen können. Großformatige HPDC-Systeme, die Schließkräfte von annähernd 92.000 kN erreichen können, zeigen, wie schnell sich die Strukturgusstechnologie über den herkömmlichen Automobilguss hinaus entwickelt hat. Der US-Markt legt außerdem Wert auf eine Prozesssteuerung mit geschlossenem Regelkreis, vakuumunterstütztem Gießen, automatisierter Metalldosierung, Roboterextraktion, Beschnitt, Inspektion und Recycling von Produktionsabfällen. Diese Technologien verbessern die Wiederholbarkeit und helfen Herstellern dabei, die Verfügbarkeit von Arbeitskräften, den Energieverbrauch, die Maßhaltigkeit und kürzere Fahrzeugentwicklungszyklen zu berücksichtigen.

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Wichtigste Erkenntnisse

• Führender Produkttyp:Aluminium dürfte bei den angebotenen Produkttypen führend sein und im Jahr 2026 schätzungsweise 72 % der HPDC-Nachfrage ausmachen, da Automobilhersteller zunehmend auf leichte Struktur- und Wärmemanagementkomponenten setzen.
• Leitende Anwendung:Karosseriebaugruppen werden im Jahr 2026 voraussichtlich etwa 38 % der Nachfrage ausmachen, da Megacasting es Herstellern ermöglicht, Dutzende traditionell gestanzter, geschweißter oder separat gegossener Automobilkomponenten zu konsolidieren.
• Führende Region:Es wird erwartet, dass der asiatisch-pazifische Raum im Jahr 2026 etwa 52 % der Marktnachfrage ausmachen wird, unterstützt durch China, das im Jahr 2025 fast 75 % der weltweiten Elektroautos produziert.
• Am schnellsten wachsende Region:Der asiatisch-pazifische Raum wird voraussichtlich das stärkste Wachstum verzeichnen, da der Verkauf von Elektroautos außerhalb Chinas in der breiteren asiatisch-pazifischen Region Anfang 2026 im Vergleich zum Vorjahr um etwa 80 % stieg.
• Technologietrend:Megacasting verändert die Automobilproduktion, denn fortschrittliche HPDC-Systeme bieten jetzt Schließkräfte von bis zu 92.000 kN für die Herstellung immer größerer und komplexerer Karosseriebaugruppen.
• Markttreiber:Die Automobilelektrifizierung bleibt ein wichtiger Wachstumskatalysator, da sich die weltweite Produktion von Elektroautos im Jahr 2025 der 22-Millionen-Einheit näherte, was einem Anstieg von mehr als 25 % im Vergleich zum Vorjahr entspricht.
• Wettbewerbslandschaft:Ausrüstungslieferanten beschleunigen den Einsatz großformatiger Gusssysteme, wobei eine führende Megacasting-Plattform bis Juni 2025 insgesamt 50 Maschinenbestellungen für Automobilfertigungsprogramme in mehreren Regionen erreicht.
• Zukunftsausblick:Die Komponentenkonsolidierung bleibt eine strategische Richtung, da die fortschrittliche Megacasting-Technologie bis zu 100 einzelne Strukturkomponenten durch ein einziges großes Gussteil ersetzen kann, wodurch die Montagekomplexität und das Fahrzeuggewicht reduziert werden.

Neueste Trends

Megacasting und großer Strukturdruckguss stellen die einflussreichsten Technologietrends im Hochdruck-Druckgussmarkt (HPDC) dar. Bei der traditionellen Automobilherstellung werden bei der Herstellung wichtiger Karosseriestrukturen üblicherweise zahlreiche gestanzte, geschweißte, befestigte oder kleinere Gusskomponenten verwendet. Großformatiges HPDC verändert diese Architektur, indem es Automobilherstellern ermöglicht, umfangreiche Karosseriebaugruppen als integrierte Gussteile herzustellen. Mit der aktuellen Megacasting-Technologie können bis zu 100 Strukturteile durch ein einziges großes Gussstück ersetzt werden, was die nachgelagerten Verbindungs- und Montagevorgänge erheblich vereinfacht. Die Maschinenkapazität wurde entsprechend erweitert, wobei fortschrittliche Zwei-Platten-Systeme Schließkräfte von etwa 92.000 kN erreichen. Einige moderne HPDC-Plattformen sind darauf ausgelegt, die Produktivität durch optimierte Verriegelungskraftverteilung, reduzierten Grat und stabilere Prozessbedingungen um bis zu 30 % zu steigern. Aluminium ist bei diesem Übergang von zentraler Bedeutung, da große Aluminiumgussteile eine günstige Kombination aus struktureller Leistung und geringer Masse bieten. Die Technologie ist besonders für Elektrofahrzeuge relevant, wo eine Reduzierung des Karosseriegewichts die erhebliche Masse von Batteriepaketen ausgleichen kann.

Parallel zum Megacasting schreitet auch die Digitalisierung voran, da Hersteller versuchen, immer komplexere Gussprozesse zu kontrollieren. Ein großer Guss von Karosseriebaugruppen erfordert eine genaue Verwaltung der Metalltemperatur, der Formtemperatur, der Einspritzgeschwindigkeit, des Drucks, der Vakuumbedingungen, der Abkühlzeit, der Schmierung, der Extraktion und des Beschnitts. Kleine Prozessabweichungen können zu Porosität, unvollständiger Füllung, Maßabweichungen oder thermischer Verformung führen, weshalb eine automatisierte Überwachung immer wichtiger wird. Der weltweite Verkauf von Elektroautos überstieg im Jahr 2025 20 Millionen Einheiten und stieg um etwa 20 %, während Elektrofahrzeuge etwa 25 % des weltweiten Neuwagenabsatzes ausmachten. Der zunehmende Umfang der elektrifizierten Produktion ermutigt Gießereien, Echtzeit-Datenerfassung, vorausschauende Wartung, Roboterhandhabung, automatisierte Qualitätsprüfung und simulationsgesteuerte Werkzeugentwicklung einzuführen. Moderne HPDC-Zellen integrieren zunehmend Öfen, Dosiersysteme, Gießmaschinen, Extraktionsroboter, Besäumgeräte, Kühlsysteme und Inspektionsstationen in eine digital koordinierte Produktionsumgebung. Diese Verbesserungen sind besonders wichtig für großvolumige Aluminiumkomponenten, bei denen Zykluszeitverkürzungen von sogar mehreren Sekunden die jährliche Produktionskapazität erheblich steigern können.

Marktdynamik

Treiber

"„Leichtbau und Elektrifizierung im Automobilbereich beschleunigen die Einführung von Strukturguss.“"

Der wichtigste Wachstumstreiber für den Hochdruck-Druckgussmarkt (HPDC) ist die Forderung der Automobilindustrie, das Fahrzeuggewicht zu reduzieren und gleichzeitig die Produktion zu vereinfachen. Der weltweite Fahrzeugbau stieg im Jahr 2025 um etwa 3,9 % auf 96,4 Millionen Einheiten und bietet eine umfangreiche Produktionsbasis für Motorteile, Karosseriebaugruppen, Getriebeteile und andere. Die Elektrifizierung verschärft die Anforderungen an den Leichtbau, da Batteriepakete die Fahrzeugmasse erhöhen und leichte Strukturmaterialien immer wertvoller werden. Im Jahr 2025 wurden weltweit mehr als 20 Millionen Elektroautos verkauft, was etwa 25 % der Neuwagenverkäufe ausmacht. Aluminium-HPDC ermöglicht es Herstellern, eine relativ geringe Materialdichte mit einer Massenproduktion und immer komplexeren Geometrien zu kombinieren. Große Strukturgussteile können zusätzlich die Anzahl der für eine Fahrzeugplattform erforderlichen Einzelteile, Schweißnähte, Befestigungselemente, Handhabungsvorgänge und Montagestationen reduzieren. Diese Vorteile ermutigen Automobilhersteller dazu, Fahrzeugarchitekturen rund um gegossene Front-, Heck-, Unterboden- und andere Strukturabschnitte neu zu entwerfen, anstatt Druckguss ausschließlich als Fertigungsmethode für kleinere mechanische Komponenten zu verwenden.

Zurückhaltung

"„Hohe Anlagenkomplexität und Werkzeuganforderungen schränken eine schnelle Kapazitätserweiterung ein.“"

Kapitalintensität, Werkzeugkomplexität, Prozessqualifikation und betriebliches Fachwissen bleiben wichtige Hemmnisse für die HPDC-Erweiterung, insbesondere für Megacasting. Großformatige Maschinen können Schließkräfte von bis zu 92.000 kN erfordern, was die Anforderungen an Fundamente, Öfen, Automatisierung, Versorgungseinrichtungen, Formen, Metallhandhabung, Kühlung, Beschnitt und Anlagenraum erheblich erhöht. Ein Strukturgussprogramm erfordert außerdem umfangreiche Simulationen und Tests, da Fehler in einer großen integrierten Komponente erheblich mehr Auswirkungen auf das Material und den Wert der nachgelagerten Fertigung haben können als Fehler in einem kleinen Gussteil. Die Herausforderung wird durch die Unsicherheit der Automobilplattform noch verstärkt, da Hersteller zunehmend batterieelektrische, Hybrid-, Reichweitenverlängerungs- und konventionelle Fahrzeugarchitekturen gleichzeitig unterstützen. Batterieelektrische Fahrzeuge machten im Jahr 2025 etwa 65 % des weltweiten Elektroautoabsatzes aus, wobei 35 % auf andere elektrifizierte Konfigurationen verteilt blieben und zu unterschiedlichen Komponentenanforderungen führten. Gießereien müssen daher spezialisierte Großgussinvestitionen gegen unsichere Plattformvolumina abwägen, während kleinere Zulieferer bei der Umstellung von konventionellen HPDC-Geräten auf integrierte Strukturgusszellen mit erheblichen finanziellen und technischen Hindernissen konfrontiert sein können.

Gelegenheit

"„Große Strukturgussteile bieten große Möglichkeiten zur Komponentenkonsolidierung.“"

Der Wandel hin zu integrierten Karosseriebaugruppen stellt eine der größten Chancen auf dem Hochdruck-Druckgussmarkt (HPDC) dar. Mit der Megacasting-Technologie können bis zu 100 separate Strukturkomponenten durch ein großes Gussteil ersetzt werden. Dadurch können Automobilhersteller Karosseriewerkstätten vereinfachen und die Komplexität von Schweißen, Befestigung, Materialbewegung, Lagerhaltung und Montage reduzieren. Im Jahr 2025 waren weltweit rund 630 batterieelektrische Fahrzeugmodelle erhältlich. Dies zeigt, wie sich die Fahrzeugportfolios erweitern, obwohl Hersteller nach gemeinsamen Produktionsplattformen und effizienteren Montagearchitekturen suchen. Aluminium-HPDC ist in diesem Umfeld gut positioniert, da das Material große, dünnwandige, geometrisch komplexe Komponenten tragen kann und gleichzeitig zur Gewichtsreduzierung von Fahrzeugen beiträgt. Die Möglichkeiten gehen über das Gießen selbst hinaus und umfassen Vakuumgeräte, Öfen, Formen, Wärmekontrollsysteme, Roboterextraktion, Beschnitt, Inspektion, Simulation, Prozesssoftware und Recyclinggeräte. Lieferanten, die in der Lage sind, integrierte Zellen statt eigenständiger Gussmaschinen zu liefern, können daher eine größere Rolle in zukünftigen Automobilproduktionsprogrammen übernehmen.

Herausforderung

"„Die Aufrechterhaltung einer gleichbleibenden Qualität bei immer größeren Gussteilen bleibt technisch anspruchsvoll.“"

Die Qualitätskonsistenz wird mit zunehmender Gussstückgröße und struktureller Komplexität immer schwieriger. Die weltweite Produktion von Elektroautos näherte sich im Jahr 2025 der 22-Millionen-Marke und stieg damit um mehr als 25 %, was die Produktion großer, leichter Komponenten in größeren Stückzahlen fördert. Größere Gussteile erfordern jedoch anspruchsvollere Bedingungen für Metallfluss, Wärmemanagement, Vakuum, Maßkontrolle und Erstarrung. Hersteller müssen Porosität, Kaltverschlüsse, Schrumpfung, Verzerrung, Einschlüsse und unvollständige Füllung über deutlich größere Bauteilflächen verhindern und gleichzeitig die Zykluszeiten der Automobilindustrie einhalten. Auch strukturelle Karosseriebaugruppen erfordern eine strenge mechanische Leistung, da Defekte das Aufprallverhalten und die Fahrzeugintegrität beeinträchtigen können. Der Übergang von Dutzenden kleinerer Komponenten zu integrierten Gussteilen konzentriert das Fertigungsrisiko auf weniger, aber viel größere Teile. Fortschrittliche Simulation, Schussüberwachung in Echtzeit, kontrollierte Düsentemperatur, optimierte Legierungschemie, automatisierte Inspektion und stabile Vakuumleistung werden daher immer wichtiger. Gießereien, die die Wiederholbarkeit über Tausende von Produktionszyklen hinweg nicht aufrechterhalten können, haben möglicherweise Schwierigkeiten, akzeptable Ausschussraten und eine akzeptable Anlagenauslastung zu erreichen.

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Segmentierungsanalyse

Nach Typen

Aluminium:Es wird geschätzt, dass Aluminium im Jahr 2026 etwa 72 % des Marktes für Hochdruck-Druckguss (HPDC) ausmacht, was es zum führenden angebotenen Produkttyp macht. Seine Position spiegelt eine Kombination aus geringer Dichte, Korrosionsbeständigkeit, Recyclingfähigkeit, Wärmeleitfähigkeit, Dimensionsstabilität und Eignung für den Großserienguss wider. Aluminium ist besonders wichtig geworden, da Automobilhersteller zunehmend große strukturelle Karosseriebaugruppen verwenden, um die Anzahl der Komponenten und das Fahrzeuggewicht zu reduzieren. Die weltweite Produktion von Elektroautos belief sich im Jahr 2025 auf nahezu 22 Millionen Einheiten, was einem Anstieg von mehr als 25 % gegenüber dem Vorjahr entspricht und den Bedarf an leichten Fahrzeugstrukturen verstärkt. Aluminium-HPDC ist auch für Motor- und Getriebeteile geeignet, bei denen thermische Leistung und komplexe Geometrie wichtig sind. Große Gießanlagen mit Schließkräften von annähernd 92.000 kN erweitern die praktischen Abmessungen von Aluminiumbauteilen weiter und ermöglichen es Herstellern, Strukturen zu integrieren, die zuvor aus zahlreichen kleineren Teilen zusammengesetzt wurden.

Gusseisen:Schätzungen zufolge wird Gusseisen im Jahr 2026 etwa 11 % der Marktnachfrage ausmachen. Obwohl es einen kleineren Anteil der HPDC-bezogenen Nachfrage ausmacht als Aluminium, bleibt das gelieferte Material relevant, wenn mechanische Festigkeit, Dimensionsstabilität, Verschleißfestigkeit und Haltbarkeit wichtige technische Überlegungen sind. Die weltweite Automobilproduktion erreichte im Jahr 2025 etwa 96,4 Millionen Einheiten und bildete eine beträchtliche Produktionsbasis für mechanische Komponenten und unterstützende Anwendungen. Der Übergang zu Elektrofahrzeugen verändert den Komponentenmix, aber konventionelle und Hybridfahrzeuge erfordern weiterhin langlebige Teile in allen Antriebs- und Unterstützungssystemen. Gusseisen steht unter Wettbewerbsdruck durch Leichtbaumaterialien, da Fahrzeughersteller ein geringeres Leergewicht und eine verbesserte Effizienz anstreben. Anwendungen, die Widerstandsfähigkeit gegen mechanische Beanspruchung erfordern, können jedoch weiterhin die spezielle Nachfrage decken. Hersteller verbessern die Prozesssimulation, das Temperaturmanagement, die automatisierte Inspektion und die Bearbeitungsgenauigkeit, um in zunehmend automatisierten Produktionsumgebungen engere Toleranzen und niedrigere Ausschussraten zu erreichen.

Magnesium:Es wird geschätzt, dass Magnesium im Jahr 2026 etwa 17 % des Marktes für Hochdruck-Druckguss (HPDC) ausmacht und zunehmend in Anwendungen eingesetzt wird, in denen aggressiver Leichtbau messbare Leistungsvorteile bietet. Magnesium hat eine um etwa 35 % geringere Dichte als Aluminium, was es für ausgewählte Komponenten attraktiv macht, bei denen eine Massenreduzierung die Fahrzeugeffizienz verbessern und das mit elektrifizierten Antriebssträngen verbundene zusätzliche Gewicht ausgleichen kann. Elektrofahrzeuge machten im Jahr 2025 etwa 25 % des weltweiten Neuwagenabsatzes aus, was die strategische Bedeutung des Leichtbaus im Strukturbau erhöht. Magnesium-HPDC kann komplexe Geometrien, dünnwandige Komponenten und Teilekonsolidierung unterstützen, obwohl Materialhandhabung, Korrosionsschutz, Prozesskontrolle und Kostenerwägungen eine breitere Durchdringung einschränken können. Da Hersteller nach leichteren Karosseriebaugruppen und tragenden Komponenten suchen, erweitern verbesserte Legierungsformulierungen und kontrollierte Gussbedingungen die technischen Möglichkeiten. Magnesium ist nach wie vor eine spezialisierte Alternative und nicht der mengenmäßig führende Hersteller von Aluminium.

Nach Anwendungen

Motorteile:Schätzungen zufolge werden Motorteile im Jahr 2026 etwa 27 % der Marktnachfrage ausmachen. Das Segment profitiert weiterhin von der umfangreichen installierten Produktionsbasis für Verbrennungs- und Hybridfahrzeuge, trotz der zunehmenden Verbreitung batterieelektrischer Modelle. Der weltweite Kraftfahrzeugabsatz erreichte im Jahr 2025 rund 99,8 Millionen Einheiten, was einem Anstieg von rund 4,7 % gegenüber dem Vorjahr entspricht und die weitere Produktion von Antriebskomponenten unterstützt. HPDC wird in Motorenteileanwendungen geschätzt, da es die Massenproduktion geometrisch komplexer Komponenten mit kontrollierten Abmessungen und vergleichsweise begrenzter Sekundärverarbeitung ermöglicht. Aluminium bleibt besonders wichtig, wenn Hersteller Wärmeleitfähigkeit und eine reduzierte Bauteilmasse benötigen. Der allmähliche Übergang zur Elektrifizierung verändert langfristig die Zusammensetzung dieses Anwendungssegments, Hybridantriebsstränge stellen jedoch weiterhin Anforderungen an Komponenten von Verbrennungsmotoren. Daher gleichen die Hersteller etablierte Gussprogramme mit neuen Werkzeug- und Ausrüstungsinvestitionen für Elektrofahrzeugstrukturen aus.

Karosseriebaugruppen:Es wird geschätzt, dass Karosseriebaugruppen im Jahr 2026 etwa 38 % des Hochdruck-Druckgussmarktes (HPDC) ausmachen werden, was die Anwendung zum am stärksten belieferten Segment macht. Das Wachstum des Megacasting verändert den Karosseriebau grundlegend, da große integrierte Gussteile zahlreiche gestanzte, geschweißte oder separat hergestellte Komponenten ersetzen können. Fortschrittliche Strukturgussansätze können bis zu 100 Einzelteile in einem einzigen Gussstück zusammenfassen und so Verbindungsvorgänge, Produktionsschritte und Montagekomplexität reduzieren. Die Technologie ist besonders für batterieelektrische Fahrzeuge relevant, da leichte Strukturen dazu beitragen, die Batteriemasse auszugleichen, während vereinfachte Unterbodenarchitekturen die Fertigungseffizienz verbessern können. Im Jahr 2025 waren weltweit rund 630 batterieelektrische Fahrzeugmodelle verfügbar, was den Bedarf an skalierbaren Fertigungsarchitekturen erhöht. Karosseriebaugruppen stellen daher ein wichtiges Ziel für HPDC-Maschinen mit hoher Tonnage, fortschrittliche Aluminiumformulierungen, Vakuumtechnologie, Wärmemanagementsysteme, Roboterextraktion, Beschnitt und automatisierte Maßprüfung dar.

Getriebeteile:Es wird geschätzt, dass Getriebeteile im Jahr 2026 etwa 21 % der Marktnachfrage ausmachen. HPDC unterstützt diese Anwendung durch die Massenproduktion von Gehäusen, Strukturgehäusen und mechanisch komplexen Komponenten, die Maßhaltigkeit und Wiederholbarkeit erfordern. Batterieelektrische Fahrzeuge machten im Jahr 2025 etwa 65 % des weltweiten Elektroautoabsatzes aus, wodurch sich die Getriebearchitekturen veränderten und die Anforderungen an kompakte Elektroantriebsbaugruppen stiegen. Obwohl elektrische Antriebsstränge in der Regel weniger mechanische Komponenten verwenden als herkömmliche Mehrganggetriebe, stellen sie neue Anforderungen an leichte Gehäuse, die Motoren, Untersetzungsgetriebe, Lager, Kühlkanäle und zugehörige Antriebsstrangsysteme tragen können. Aluminium ist besonders relevant, da seine geringe Dichte und seine thermischen Eigenschaften zu kompakten Elektroantriebsdesigns passen. Konventionelle und Hybridfahrzeuge halten gleichzeitig die Nachfrage nach etablierten Getriebeteilen aufrecht. HPDC-Hersteller passen daher Gussdesigns an, um sowohl traditionelle Getriebesysteme als auch zunehmend integrierte Elektroantriebseinheiten zu unterstützen.

Andere:Andere werden im Jahr 2026 schätzungsweise etwa 14 % des Marktes für Hochdruck-Druckguss (HPDC) ausmachen und eine Diversifizierung über die drei wichtigsten Automobilanwendungen hinaus bieten. Die Kategorie profitiert von der breiteren industriellen Nachfrage nach Großserienkomponenten mit komplexer Geometrie, wiederholbaren Abmessungen und reduzierten Bearbeitungsanforderungen. Die weltweite Fahrzeugproduktion erreichte im Jahr 2025 etwa 96,4 Millionen Einheiten und schuf so ein umfangreiches Ökosystem unterstützender Komponenten und Fertigungsanlagen, das über Motorteile, Karosseriebaugruppen und Getriebeteile hinausgeht. HPDC-Prozesse können strukturelle, thermische Management-, Gehäuse-, Montage- und unterstützende Komponentenanforderungen erfüllen, wenn Produktionsmengen spezielle Werkzeuge rechtfertigen. Die Automatisierung dieser Anwendungen nimmt durch robotergestützte Metalldosierung, Komponentenentnahme, Beschnitt, Inspektion und Materialhandhabung zu. Mit der zunehmenden digitalen Integration von Gießzellen können Hersteller Schussparameter, Formtemperaturen, Zykluszeiten und Ausschussmuster überwachen und so die Prozesskonsistenz über verschiedene Komponentenprogramme hinweg verbessern.

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Regionaler Ausblick

Asien-Pazifik

Der asiatisch-pazifische Raum wird im Jahr 2026 schätzungsweise etwa 52 % des Hochdruck-Druckgussmarktes (HPDC) ausmachen und ist damit der führende regionale Markt. China verfügt über die stärkste Fertigungsbasis, produziert im Jahr 2025 fast 75 % aller Elektroautos weltweit und unterstützt die große Nachfrage nach Aluminium-Strukturgussteilen, Gehäusen für Elektroantriebe, Karosseriebaugruppen und automatisierten Gussanlagen. Darüber hinaus gibt es in der Region eine umfangreiche Produktion konventioneller Fahrzeuge, sodass neben neuen Anwendungen für Elektrofahrzeuge auch weiterhin Bedarf an Motor- und Getriebeteilen besteht. Japan bringt fortschrittliche Automobiltechnik und fundiertes Guss-Know-how ein, während Südkorea die Fahrzeugherstellung mit einem umfangreichen Elektrifizierungs-Ökosystem verbindet. Große regionale Produktionsmengen fördern Investitionen in automatisierte HPDC-Zellen mit Metalldosierung, Vakuumsystemen, Roboterextraktion, Beschnitt, Inspektion und Prozessüberwachung.

Indien stellt eine weitere bedeutende regionale Wachstumschance dar, da neben der Elektromobilität auch die inländische Produktion von Personenkraftwagen und Komponentenfertigung weiter wächst. Indien produzierte im Jahr 2025 mehr als 6 Millionen Kraftfahrzeuge und festigte damit seine Position als bedeutendes Produktionszentrum mit großer Nachfrage nach gegossenen Automobilkomponenten. Regionale Zulieferer steigern ihre Automatisierungs- und Qualitätskontrollfähigkeiten, um inländische Hersteller und internationale Exportprogramme zufrieden zu stellen. Aluminium bleibt das dominierende Material für Leichtbauanwendungen, während Magnesium Möglichkeiten bietet, bei denen eine zusätzliche Massenreduzierung erforderlich ist. Auch der asiatisch-pazifische Raum profitiert von integrierten Lieferketten für Formen, Gussmaschinen, Legierungen, Bearbeitung, Robotik und Automobilkomponenten. Diese Vorteile verkürzen die industriellen Vorlaufzeiten und unterstützen eine schnelle Kapazitätserweiterung. Es wird erwartet, dass das anhaltende Wachstum von Elektrofahrzeugen die Einführung größerer Strukturgussteile und zunehmend automatisierter Produktionszellen in der gesamten Region beschleunigen wird.

Europa

Es wird geschätzt, dass Europa im Jahr 2026 etwa 23 % der weltweiten HPDC-Nachfrage ausmacht, unterstützt durch etablierte Automobilfertigung, Premium-Fahrzeugtechnik, Elektrifizierung, Leichtbau und fortschrittliche Produktionstechnologien. Elektroautos machten im Jahr 2025 etwa 25 % der europäischen Neuwagenverkäufe aus, während die Zulassungen im Vergleich zum Vorjahr um rund 20 % stiegen. Dieser Übergang ermutigt Fahrzeughersteller, Karosseriebaugruppen, Antriebsstranggehäuse, Wärmemanagementsysteme und unterstützende Komponenten auf leichtere Materialien umzustellen. Aluminium-HPDC ist besonders wichtig, da Hersteller ein Gleichgewicht zwischen Fahrzeugmasse, Crash-Performance, Herstellbarkeit, Recyclingfähigkeit und Produktionseffizienz herstellen müssen. Europäische Gießereibetriebe legen außerdem Wert auf energieeffiziente Öfen, Prozesssimulation, automatisierte Metallhandhabung, vakuumunterstütztes Gießen und Überwachung im geschlossenen Regelkreis, um die Qualität zu verbessern und gleichzeitig Produktionsverluste zu reduzieren.

Deutschland, Italien, Frankreich, Spanien, das Vereinigte Königreich und mitteleuropäische Produktionszentren unterstützen ein breites regionales Ökosystem aus Automobilherstellern, Gussspezialisten, Ausrüstungslieferanten, Werkzeugbauunternehmen und Maschinenbauanbietern. Europa produzierte im Jahr 2025 etwa 18 Millionen Kraftfahrzeuge, was die Nachfrage nach Motorteilen, Karosseriebaugruppen, Getriebeteilen und anderen Teilen aufrechterhält, auch wenn sich die Antriebsstrangkonfigurationen ändern. Großer Strukturguss erhält größere Aufmerksamkeit, da die Hersteller nach weniger Komponenten und vereinfachten Karosseriewerkstätten streben, obwohl bestehende Produktionsanlagen die Investitionen in Megacasting mit der etablierten Stanz- und Fügeinfrastruktur in Einklang bringen müssen. Die Umweltleistung ist ein weiterer wichtiger Aspekt, da Hersteller den Anteil an recyceltem Aluminium erhöhen und einen geringeren Energieverbrauch pro Guss anstreben. Digitales Qualitätsmanagement wird immer wichtiger, um Ausschuss zu reduzieren und die Rückverfolgbarkeit bei hochvolumigen Automobilprogrammen aufrechtzuerhalten.

Nordamerika

Schätzungen zufolge wird Nordamerika im Jahr 2026 etwa 19 % des Hochdruck-Druckgussmarktes (HPDC) ausmachen, wobei die USA das wichtigste regionale Nachfragezentrum darstellen. Die Region stellte im Jahr 2025 mehr als 15 Millionen Kraftfahrzeuge her und schuf damit eine beträchtliche installierte Basis für Motorteile, Karosseriebaugruppen, Getriebeteile und unterstützende Komponenten. Elektrofahrzeuge machten im Jahr 2025 knapp 10 % des Neuwagenabsatzes in den USA aus, und die Hersteller investieren weiterhin in lokalisierte Batterie-, Elektroantriebs- und Fahrzeugproduktionskapazitäten. Der große strukturelle Aluminiumguss ist besonders wichtig geworden, da nordamerikanische Fahrzeugprogramme zunehmend die Komponentenkonsolidierung als Methode zur Vereinfachung der Karosseriemontage und Reduzierung der Herstellungsschritte bewerten. HPDC-Systeme mit hoher Tonnage, automatisiertes Materialhandling, Vakuumtechnologie und fortschrittliche Prozesssimulation ziehen daher größere Investitionen an.

Mexiko stärkt den regionalen Markt durch seine große Automobilproduktions- und Komponentenexportbasis, während Kanada Fahrzeugproduktion, Aluminiumversorgung und fortschrittliche Fertigungskapazitäten beisteuert. Mexiko produzierte im Jahr 2025 mehr als 4 Millionen Fahrzeuge und sorgte damit für eine erhebliche Nachfrage nach Guss- und Bearbeitungsbetrieben für die Automobilindustrie, die mit nordamerikanischen Lieferketten verbunden sind. Regionale Hersteller legen im Zuge der Weiterentwicklung der Fahrzeugplattformen zunehmend Wert auf kürzere Lieferketten, Automatisierung, Rückverfolgbarkeit und Produktionsflexibilität. Aufgrund der Leichtbauanforderungen wird Aluminium voraussichtlich der am häufigsten angebotene Produkttyp bleiben, während Magnesium spezielle Möglichkeiten für Komponenten bietet, bei denen eine weitere Massenreduzierung technisch gerechtfertigt ist. Nordamerikanische HPDC-Lieferanten investieren außerdem in Roboterextraktion, automatisches Beschneiden, Röntgeninspektion, Wärmekontrolle und Echtzeit-Prozessüberwachung, um die Wiederholbarkeit bei Programmen mit hohem Volumen zu verbessern.

Naher Osten und Afrika

Der Nahe Osten und Afrika werden im Jahr 2026 schätzungsweise etwa 6 % der Marktnachfrage nach Hochdruck-Druckguss (HPDC) ausmachen. Die Region bleibt kleiner als der asiatisch-pazifische Raum, Europa und Nordamerika, da die Automobilproduktionskapazitäten weniger konzentriert sind, aber die industrielle Diversifizierung zusätzliche Möglichkeiten schafft. Südafrika produzierte im Jahr 2025 mehr als 500.000 Kraftfahrzeuge und unterhält ein etabliertes Automobilproduktions- und Exportökosystem, das den Bedarf an lokal produzierten und importierten Gusskomponenten deckt. Marokko erweitert auch seine Automobillieferkette und hat sich zu einem wichtigen Produktionsstandort für die europäischen Märkte entwickelt. Die Verfügbarkeit von Aluminium in Teilen des Nahen Ostens bietet einen weiteren strategischen Vorteil für zukünftige nachgelagerte Gussinvestitionen, insbesondere dort, wo Regierungen versuchen, die inländische Produktion zu steigern, anstatt Primärmetalle zu exportieren.

Es wird erwartet, dass das langfristige Wachstum von der Lokalisierung von Automobilkomponenten, der industriellen Automatisierung, der Elektromobilität und neuen Fertigungsinvestitionen abhängt. Mehrere Volkswirtschaften im Nahen Osten stellen erhebliche Industrieressourcen für die nichtölbasierte Fertigung bereit, während afrikanische Automobilzentren daran arbeiten, den Anteil regionaler Komponenten zu erhöhen. Der Absatz von Elektroautos in Schwellen- und Entwicklungsmärkten außerhalb der größten etablierten Märkte belief sich im Jahr 2025 auf nahezu 2 Millionen Einheiten, was die allmähliche geografische Ausbreitung der Elektrifizierung verdeutlicht. HPDC-Lieferanten können davon profitieren, da Fahrzeug- und Komponentenhersteller leichte Gehäuse, Karosseriebaugruppen und andere komplexe Teile näher an den Endmontagestandorten benötigen. Allerdings muss die Region weiterhin spezialisierte Werkzeuge, Bearbeitung, Werkzeugwartung, Qualitätsprüfung und qualifizierte technische Kapazitäten entwickeln, bevor sie mit der Produktionsdichte etablierter asiatischer, europäischer und nordamerikanischer Gusscluster mithalten kann.

Liste der führenden Hochdruck-Druckgussunternehmen (HPDC).

• Nemak (Mexiko)
• Ryobi Limited (Japan)
• Dynacast International (USA)
• Bühler Gruppe (Schweiz)
• Endurance Technologies Ltd. (Indien)

Marktanteil der Top-2-Unternehmen

Nemak:Es wird geschätzt, dass Nemak im Jahr 2026 etwa 24 % der wettbewerbsfähigen HPDC-Aktivitäten unter den fünf belieferten Unternehmen ausmacht, was auf seine etablierte Position bei leichten Automobilkomponenten und seine umfassende Produktionspräsenz zurückzuführen ist. Das Unternehmen betreibt weltweit mehr als 35 Produktionsstätten und bietet so die geografische Nähe zu wichtigen Automobilproduktionsclustern. Seine technischen Fähigkeiten werden immer relevanter, da Fahrzeughersteller von herkömmlichen Gussteilen für den Antriebsstrang auf Gehäuse für Elektroantriebe, Strukturkomponenten und integrierte Aluminiumlösungen umsteigen. Im Jahr 2025 wurden weltweit mehr als 20 Millionen Elektroautos verkauft, was die Bedeutung der Leichtbau-Gusskompetenz in den Fahrzeugprogrammen der nächsten Generation unterstreicht. Die Wettbewerbsposition von Nemak profitiert von der Erfahrung in komplexen Geometrien, Großserienproduktion, Bearbeitung und Qualitätsanforderungen im Automobilbereich. Die fortgesetzte Einführung struktureller Aluminiumkomponenten bietet die Möglichkeit, über die etablierten Motor- und Getriebeteile hinaus auf größere Karosseriebaugruppen zu expandieren, die eine bessere Dimensionskontrolle erfordern.

Ryobi Limited:Es wird geschätzt, dass Ryobi Limited im Jahr 2026 etwa 21 % der wettbewerbsfähigen HPDC-Aktivitäten unter den belieferten Unternehmen ausmacht, was seine etablierte Expertise im Automobildruckguss und der Herstellung von Aluminiumkomponenten in großem Maßstab widerspiegelt. Das Unternehmen verfügt über Produktionskapazitäten in mehreren Automobilfertigungsregionen und hat die Entwicklung großer Druckgusstechnologien fortgesetzt, da die Automobilhersteller die Komponentenkonsolidierung vorantreiben. Der weltweite Fahrzeugabsatz erreichte im Jahr 2025 rund 99,8 Millionen Einheiten und bietet damit eine breite Fertigungsbasis für großvolumige Gusskomponenten. Die Fähigkeiten von Ryobi sind besonders relevant für Getriebeteile, Motorteile und sich entwickelnde Strukturanwendungen, die ein reduziertes Gewicht und eine hohe Maßhaltigkeit erfordern. Wettbewerbsfähige Investitionen konzentrieren sich zunehmend auf größere Gießmaschinen, Prozessautomatisierung, Vakuumsteuerung, Bearbeitungsintegration und energieeffiziente Produktion. Da Elektrofahrzeuge im Jahr 2025 etwa 25 % des weltweiten Neuwagenabsatzes ausmachten, bleibt Ryobis Fähigkeit, etablierte Gusskompetenz auf Plattformen für Elektrofahrzeuge zu übertragen, ein wichtiger Wettbewerbsfaktor.

Investitionsanalyse

Investitionen im Hochdruck-Druckguss-Markt (HPDC) konzentrieren sich zunehmend auf Anlagen mit großer Tonnage, strukturellen Aluminiumguss, automatisierte Produktionszellen und Fertigungssysteme, die Architekturen für Elektrofahrzeuge unterstützen können. Die weltweite Produktion von Elektroautos erreichte im Jahr 2025 fast 22 Millionen Einheiten und stieg im Vergleich zum Vorjahr um mehr als 25 %, was Automobilhersteller und Zulieferer dazu ermutigt, den traditionellen Karosseriebau neu zu bewerten. Die Investitionen verlagern sich in Gießzellen, die Schmelzen, Dosieren, Einspritzen, Vakuumsteuerung, Roboterextraktion, Kühlung, Beschnitt, Bearbeitung und Inspektion integrieren. Großformatige Maschinen mit Schließkräften von annähernd 92.000 kN demonstrieren den Umfang der heute verfügbaren Ausrüstung für Strukturanwendungen. Investitionsentscheidungen berücksichtigen zunehmend die Produktivität der gesamten Zelle und nicht nur die Leistung der Gießmaschine, da Automatisierung und Prozessstabilität einen direkten Einfluss auf die Auslastung haben. Aluminium erhält die größte Investitionsaufmerksamkeit, da es im Jahr 2026 schätzungsweise etwa 72 % der Nachfrage nach angebotenen Produkttypen ausmachen wird und für Leichtbaustrategien in der Automobilindustrie von zentraler Bedeutung ist.

Die geografische Lokalisierung ist ein weiteres wichtiges Investitionsthema, da Automobilhersteller kürzere Lieferketten und regionalen Zugang zu kritischen Komponenten anstreben. Der asiatisch-pazifische Raum wird im Jahr 2026 schätzungsweise etwa 52 % der HPDC-Nachfrage ausmachen, was ein starkes Investitionsumfeld für neue Gießlinien, Formen, Bearbeitungsgeräte und Qualitätskontrollsysteme schafft. China produzierte im Jahr 2025 fast 75 % der weltweiten Elektroautos, während Indien mehr als 6 Millionen Kraftfahrzeuge herstellte, was einen erheblichen Bedarf an lokalen Gießkapazitäten deckt. Nordamerika zieht Investitionen im Zusammenhang mit Elektrofahrzeugen und Strukturguss an, während europäische Anlagen der Automatisierung, Energieeffizienz und der Nutzung recycelter Materialien Priorität einräumen. Investoren evaluieren außerdem digitale Prozesssteuerungstechnologien, die den Ausschuss reduzieren und die Rückverfolgbarkeit verbessern können. Da Strukturgussteile größer werden, kann ein einzelnes Ausschussbauteil wesentlich größere Material- und Produktionsverluste verursachen, wodurch die wirtschaftliche Bedeutung von Simulation, automatisierter Inspektion und Echtzeit-Prozessüberwachung zunimmt.

Entwicklung neuer Produkte

Die Entwicklung neuer Produkte im Hochdruck-Druckguss-Markt (HPDC) konzentriert sich auf größere Strukturkomponenten, dünnere Wände, verbesserte Legierungsleistung, verringerte Porosität, kürzere Zykluszeiten und zunehmend integrierte Fertigungszellen. Megacasting-Plattformen können bis zu 100 traditionell getrennte Strukturkomponenten in einem einzigen Gussstück zusammenfassen, was erhebliche Möglichkeiten für neu gestaltete Karosseriebaugruppen schafft. Gerätehersteller entwickeln daher höhere Schließkräfte, genauere Einspritzsysteme, verbesserte Plattenkonstruktionen, fortschrittliche Vakuumsteuerung und optimierte Wärmemanagementtechnologien. Automobilzulieferer arbeiten gleichzeitig an Aluminiumformulierungen, die Gießbarkeit, mechanische Festigkeit, Duktilität und Crashverhalten ohne übermäßige nachgelagerte Wärmebehandlung vereinen. Im Jahr 2025 waren weltweit rund 630 batterieelektrische Fahrzeugmodelle verfügbar, was den Bedarf an flexiblen Gusstechnologien erhöht, die unterschiedliche Fahrzeugarchitekturen bedienen können. Die Entwicklung von Magnesium für spezielle Leichtbaukomponenten wird ebenfalls fortgesetzt, unterstützt durch seinen etwa 35 %igen Dichtevorteil gegenüber Aluminium.

Die digitale Produktentwicklung schreitet neben der mechanischen Innovation voran. Moderne HPDC-Zellen verfügen zunehmend über Sensoren und Software, die in der Lage sind, Einspritzgeschwindigkeit, Hohlraumdruck, Metalltemperatur, Werkzeugtemperatur, Vakuumbedingungen, Zykluszeit, Kühlverhalten und Gerätestatus bei jedem Produktionsschuss zu verfolgen. Die weltweite Fahrzeugfertigung erreichte im Jahr 2025 etwa 96,4 Millionen Einheiten, was schrittweise Verbesserungen der Gussausbeute und der Zykluszeit bei großvolumigen Produktionsprogrammen wirtschaftlich bedeutsam macht. Künstliche Intelligenz und fortschrittliche Analysen werden zunehmend evaluiert, um Beziehungen zwischen Prozessparametern und Gussfehlern zu identifizieren, bevor Probleme zu längeren Ausschussläufen führen. Automatisierte Röntgeninspektionen, Dimensionsscans, Roboterbeschnitt und Rückverfolgbarkeitssysteme werden ebenfalls immer enger in die Gießausrüstung integriert. Die Produktentwicklung verlagert sich daher von Einzelmaschinen hin zu vernetzten Fertigungsökosystemen, in denen Hardware, Automatisierung, Prozessdaten, Simulation und Qualitätssicherung als koordinierte Produktionsplattform fungieren.

Fünf aktuelle Entwicklungen

• Januar 2024:Große strukturelle Gussteile erlangten in der Automobilindustrie weiterhin Aufmerksamkeit, da die Hersteller die Evaluierung von Megacasting für Karosseriebaugruppen von Elektrofahrzeugen ausweiteten. Hochtonnagesysteme über 60.000 kN zeigten zunehmend, dass es möglich ist, zahlreiche gestanzte und verbundene Komponenten durch wesentlich größere integrierte Aluminiumgussstrukturen zu ersetzen.
• Juni 2024:Die Entwicklung von HPDC-Geräten rund um größere Maschinenplattformen und digital gesteuerte Produktionszellen beschleunigte sich, da der weltweite Verkauf von Elektroautos weiter in Richtung der 20-Millionen-Einheits-Schwelle stieg. Die Hersteller legten verstärkt Wert auf Vakuumsteuerung, automatisierte Dosierung, Roboterextraktion, Wärmemanagement und Echtzeit-Prozessüberwachung.
• Juni 2025:Die großformatige Megacasting-Technologie erreichte einen wichtigen industriellen Meilenstein, da eine große Ausrüstungsplattform insgesamt 50 Maschinenbestellungen verzeichnete. Die Entwicklung spiegelt das wachsende Interesse der Automobilindustrie an Strukturgusssystemen wider, die die Anzahl der Komponenten reduzieren und die Produktion zunehmend integrierter Fahrzeugkarosseriebaugruppen vereinfachen können.
• Oktober 2025:Automobilzulieferer konzentrieren sich stärker auf Komponenten für Elektrofahrzeuge, da sich die weltweite Produktion von Elektroautos in diesem Jahr der 22-Millionen-Marke näherte. Zu den Entwicklungsprioritäten gehörten zunehmend große Aluminiumstrukturen, Gehäuse für Elektroantriebe, automatisierte Inspektionen, kürzere Gießzyklen und Fertigungssysteme, die auf eine höhere Wiederholgenauigkeit der Produktion ausgelegt sind.
• März 2026:Die HPDC-Entwicklung begann im Jahr 2026 mit großen Strukturmaschinen, die Schließkräfte von annähernd 92.000 kN bieten, was die kontinuierliche Ausweitung des Megacastings verdeutlicht. Der Gerätebau konzentrierte sich zunehmend auf Produktivität, reduzierte Gratbildung, Prozessstabilität, Energieeffizienz und digital integriertes Qualitätsmanagement für großvolumige Automobilanwendungen.

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Die Marktabdeckung für Hochdruck-Druckguss (HPDC) bewertet 3 angebotene Produkttypen, 4 angebotene Anwendungen, 4 wichtige geografische Regionen und 5 identifizierte Unternehmen. Die Produktsegmentierung umfasst Aluminium, Gusseisen und Magnesium, wobei Aluminium im Jahr 2026 schätzungsweise etwa 72 % der Marktnachfrage ausmachen wird. Die Anwendungsanalyse umfasst Motorteile, Karosseriebaugruppen, Getriebeteile und andere, wobei Karosseriebaugruppen schätzungsweise etwa 38 % der Nachfrage ausmachen werden. Die regionale Bewertung umfasst den asiatisch-pazifischen Raum, Europa, Nordamerika sowie den Nahen Osten und Afrika, wobei der asiatisch-pazifische Raum schätzungsweise etwa 52 % des Marktes ausmacht. Die Analyse berücksichtigt Automobilproduktion, Elektrifizierung, Leichtbau, Komponentenkonsolidierung, Megacasting, Fertigungsautomatisierung, digitale Prozesssteuerung, Materialleistung und Gussqualität. Zur Wettbewerbsabdeckung gehören Nemak, Ryobi Limited, Dynacast International, Buhler Group und Endurance Technologies Ltd.

Die Berichterstattung bewertet außerdem Fertigungsinvestitionen, die Entwicklung neuer Produkte, Gießmaschinentechnologie, Vakuumsysteme, Automatisierung, Legierungsanforderungen, Werkzeugkomplexität, Prozesssimulation und Qualitätskontrolltrends, die die Einführung von HPDC bis 2035 beeinflussen. Die weltweite Fahrzeugproduktion erreichte im Jahr 2025 etwa 96,4 Millionen Einheiten, während die Produktion von Elektroautos 22 Millionen Einheiten erreichte, was zeigt, wie groß die Automobilfertigungsumgebung ist, die zukünftige Gussanforderungen unterstützt. Die Analyse untersucht auch den Übergang zu strukturellen Aluminiumkomponenten, einschließlich Megacasting-Systemen, die bis zu 100 Komponenten in einem Guss zusammenfassen können. Die Technologiebewertung befasst sich mit Geräten mit Schließkräften von annähernd 92.000 kN sowie Roboterhandhabung, automatisiertem Beschneiden, Wärmemanagement, digitaler Überwachung und Inspektion. Diese Faktoren ermöglichen eine strukturierte Bewertung der sich ändernden Anforderungen an Motorteilen, Karosseriebaugruppen, Getriebeteilen und anderen Teilen, da Automobilhersteller leichtere Fahrzeuge, weniger Komponenten, stärkere Automatisierung und effizientere Produktionsarchitekturen anstreben.